雅安工模具厂淬火油价格_淬火油回收价格

1.合金工具钢淬火时,下列冷却介质中较合适的是？

2.012Al如何调质热处理

3.如何延长水溶性淬火液的使用周期

4.洛阳轴承集团有限公司跟洛阳轴研什么关系

合金工具钢淬火时,下列冷却介质中较合适的是？

可以用水和油。 水 水是冷却能力较强的淬火介质。来源广、价格低、成分稳定不易变质。缺点是在C曲线的“鼻子”区（500～600℃左右），水处于蒸汽膜阶段，冷却不够快，会形成“软点”；而在马氏体转变温度区（300～100℃），水处于沸腾阶段，冷却太快，易使马氏体转变速度过快而产生很大的内应力，致使工件变形甚至开裂。当水温升高，水中含有较多气体或水中混入不溶杂质（如油、肥皂、泥浆等），均会显著降低其冷却能力。因此水适用于截面尺寸不大、形状简单的碳素钢工件的淬火冷却。 盐水和碱水 在水中加入适量的食盐和碱，使高温工件浸入该冷却介质后，在蒸汽膜阶段析出盐和碱的晶体并立即爆裂，将蒸汽膜破坏，工件表面。

根据工件的材料，形状，尺寸，加热方式，技术要求等因素，判断选择何种油品。部分工件是可以用机油淬火的。目前许多热处理厂家用机油代替专用的热处理淬火介质，原因就是机油代替专用热处理淬火介质成本低。那机油到底能否代替淬火油使用？首先需要了解工件的各项因素，如工件尺寸，加热方式，工件形状，工件材料，技术要求等。根据上述因素确定机油是否合适，需要注意的是，机油的冷速还是比较慢的。淬火油为什么不能用机油代替？使用机油淬火的优点是便宜，好用，成本低，缺点是冷却能力低，使用范围窄，粘度易发生变化，易发生火灾，用的越久，单件工件带出量越大。其实只要你的工件适合用机油，那就可以使用机油代替进行淬火。注意机油的。

012Al如何调质热处理

淬火工艺是将钢加热到AC3或AC1点以上某一温度，保持一定时间，然后以适当速度冷却获得马氏体和（或）贝氏体组织的热处理工艺。

淬火的目的是提高硬度、强度、耐磨性以满足零件的使用性能。淬火工艺应用最为广泛，如工具、量具、模具、轴承、弹簧和汽车、拖拉机、柴油机、切削加工机床、气动工具、钻探机械、农机具、石油机械、化工机械、纺织机械、飞机等零件都在使用淬火工艺。

（1） 淬火加热温度

淬火加热温度根据钢的成分、组织和不同的性能要求来确定。亚共析钢是AC3+（30～50℃）；共析钢和过共析钢是AC1+（30～50℃）。

亚共析钢淬火加热温度若选用低于AC3的温度，则此时钢尚未完全奥氏体化，存在有部分未转变的铁素体，淬火后铁素体仍保留在淬火组织中。铁素体的硬度较低，从而使淬火后的硬度达不到要求，同时也会影响其他力学性能。若将亚共析钢加热到远高于AC3温度淬火，则奥氏体晶粒回显著粗大，而破坏淬火后的性能。所以亚共析钢淬火加热温度选用AC3+（30～50℃），这样既保证充分奥氏体化，又保持奥氏体晶粒的细小。

过共析钢的淬火加热温度一般推荐为AC1+（30～50℃）。在实际生产中还根据情况适当提高20℃左右。在此温度范围内加热，其组织为细小晶粒的奥氏体和部分细小均匀分布的未溶碳化物。淬火后除极少数残余奥氏体外，其组织为片状马氏体基体上均匀分布的细小的碳化物质点。这样的组织硬度高、耐磨性号，并且脆性相对较少。

过共析钢的淬火加热温度不能低于AC1，因为此时钢材尚未奥氏体化。若加热到略高于AC1温度时，珠光体完全转变承奥氏体，并又少量的渗碳体溶入奥氏体。此时奥氏体晶粒细小，且其碳的质量分数已稍高与共析成分。如果继续升高温度，则二次渗碳体不断溶入奥氏体，致使奥氏体晶粒不断长大，其碳浓度不断升高，会导致淬火变形倾向增大、淬火组织显微裂纹增多及脆性增大。同时由于奥氏体含碳量过高，使淬火后残余奥氏体数量增多，降低工件的硬度和耐磨性。因此过共析钢的淬火加热温度高于AC1太多是不合适的，加热到完全奥氏体化的ACm或以上温度就更不合适。

在生产实践中选择工件的淬火加热温度时，除了遵守上述一般原则外，还要考虑工件的化学成分、技术要求、尺寸形状、原始组织以及加热设备、冷却介质等诸多因素的影响，对加热温度予以适当调整。如合金钢零件，通常取上限，对于形状复杂零件取下限。

强韧化新工艺选用的淬火加热温度与常用淬火温度有所区别。如亚温淬火是亚共析钢在略低于AC3的温度奥氏体化后淬火，这样可提高韧性，降低脆性转折温度，并可消除回火脆性。如45、40Cr、60Si2等材料制成的工件亚温淬火加热温度为AC3－（5～10℃）。

用高温淬火可获得较多的板条状马氏体或使全部板条马氏体提高强度和韧性。如16Mn钢在940℃淬火，5CrMnMo钢在890℃淬火，20CrMnMo钢在920℃淬火，效果较好。

高碳钢低温、快速、短时加热淬火，适当降低高碳钢的淬火加热温度，或用快速加热及缩短保温时间的办法，可减少奥氏体的碳含量，提高钢的韧性。

（2） 保温时间

为了使工件内外各部分均完成组织转变、碳化物溶解及奥氏体的成分均匀化，就必须在淬火加热温度保温一定时间，既保温时间。

（3） 淬火介质

工件进行淬火冷却所使用的介质称为淬火冷却介质（或淬火介质）。理想的淬火介质应具备的条件是使工件既能淬成马氏体，又不致引起太大的淬火应力。这就要求在C曲线的“鼻子”以上温度缓冷，以减小急冷所产生的热应力；在“鼻子”处冷却速度要大于临界冷却速度，以保证过冷奥氏体不发生非马氏体转变；在“鼻子”下方，特别使Ms点一下温度时，冷却速度应尽量小，以减小组织转变的应力。

常用的淬火介质有水、水溶液、矿物油、熔盐、熔碱等。

● 水

水是冷却能力较强的淬火介质。来源广、价格低、成分稳定不易变质。缺点是在C曲线的“鼻子”区（500～600℃左右），水处于蒸汽膜阶段，冷却不够快，会形成“软点”；而在马氏体转变温度区（300～100℃），水处于沸腾阶段，冷却太快，易使马氏体转变速度过快而产生很大的内应力，致使工件变形甚至开裂。当水温升高，水中含有较多气体或水中混入不溶杂质（如油、肥皂、泥浆等），均会显著降低其冷却能力。因此水适用于截面尺寸不大、形状简单的碳素钢工件的淬火冷却。

● 盐水和碱水

在水中加入适量的食盐和碱，使高温工件浸入该冷却介质后，在蒸汽膜阶段析出盐和碱的晶体并立即爆裂，将蒸汽膜破坏，工件表面的氧化皮也被炸碎，这样可以提高介质在高温区的冷却能力。其缺点是介质的腐蚀性大。一般情况下，盐水的浓度为10％，苛性钠水溶液的浓度为10％～15％。可用作碳钢及低合金结构钢工件的淬火介质，使用温度不应超过60℃，淬火后应及时清洗并进行防锈处理。

● 油

冷却介质一般用矿物质油（矿物油）。如机油、变压器油和柴油等。机油一般用10号、20号、30号机油，油的号越大，黏度越大，闪点越高，冷却能力越低，使用温度相应提高。

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目前使用的新型淬火油主要有高速淬火油、光亮淬火油和真空淬火油三种。

高速淬火油是在高温区冷却速度得到提高的淬火油。获得高速淬火油的基本途径有两种，一种是选取不同类型和不同黏度的矿物油，以适当的配比相互混合，通过提高特性温度来提高高温区冷却能力；另一种是在普通淬火油中加入添加剂，在油中形成粉灰状浮游物。添加剂游磺酸的钡盐、钠盐、钙盐以及磷酸盐、硬脂酸盐等。生产实践表明，高速淬火油在过冷奥氏体不稳定区冷却速度明显高于普通淬火油，而在低温马氏体转变区冷速与普通淬火油相接近。这样既可得到较高的淬透性和淬硬性，又大大减少了变形，适用于形状复杂的合金钢工件的淬火。

光亮淬火油能使工件在淬火后保持光亮表面。在矿物油中加入不同性质的高分子添加物，可获得不同冷却速度的光亮淬火油。这些添加物的主要成分是光亮剂，其作用是将不溶解于油的老化产物悬浮起来，防止在工件上积聚和沉淀。另外，光亮淬火油添加剂中还含有抗氧化剂、表面活性剂和催冷剂等。

真空淬火油是用于真空热处理淬火的冷却介质。真空淬火油必须具备低的饱和蒸汽压，较高而稳定的冷却能力以及良好的光亮性和热稳定性，否则会影响真空热处理的效果。

盐浴和碱浴淬火介质一般用在分级淬火和等温淬火中。

● 新型淬火剂

有聚乙烯醇水溶液和三硝水溶液等。

聚乙烯醇常用质量分数为0.1％～0.3％之间的水溶液，共冷却能力介于水和油之间。当工件淬入该溶液时，工件表面形成一层蒸汽膜和一层凝胶薄膜，两层膜使加热工件冷却。进入沸腾阶段后，薄膜破裂，工件冷却加快，当达到低温时，聚乙烯醇凝胶膜复又形成，工件冷却速度又下降，所以这种溶液在高、低温区冷却能力低，在中温区冷却能力高，有良好的冷却特性。

三硝水溶液由25％硝酸钠+20％亚硝酸钠+20％硝酸钾+35％水组成。在高温（650～500℃）时由于盐晶体析出，破还蒸汽膜形成，冷却能力接近于水。在低温（300～200℃）时由于浓度极高，流动性差，冷却能力接近于油，故其可代替水－油双介质淬火。

（4） 冷却方法

生产实践中应用最广泛的淬火分类是以冷却方式的不同划分的。主要有单液淬火、双液淬火、分级淬火和等温淬火等。

● 单液淬火

是将奥氏体化工件浸入某一种淬火介质种，一直冷却到室温的淬火操作方法。单液淬火介质有水、盐水、碱水、油及专门配制的淬火剂等。一般情况下碳素钢淬火，合金钢淬油。

单液淬火操作简单，有利于实现机械化和自动化。其缺点是冷速受介质冷却特性的限制而影响淬火质量。单液淬火对碳素钢而言只适用于形状较简单的工件。

● 双液淬火

是将奥氏体化工件先浸入一种冷却能力强的介质，在钢件还未达到该淬火介质温度之间即取出，马上浸入另一种冷却能力弱的介质中冷却，如先水后油、先水后空气等。双液淬火减少变形和开裂倾向，操作不好掌握，在应用方面有一定的局限性。

● 马氏体分级淬火

是将奥氏体化工件先浸入温度稍高或稍低于钢的马氏体点的液态介质（盐浴或碱浴）中，保持适当的时间，待钢件的内、外层都达到介质温度后取出空冷，以获得马氏体组织的淬火工艺，也称分级淬火。

分级淬火由于在分级温度停留到工件内外温度一致后空冷，所以能有效地减少相变应力和热应力，减少淬火变形和开裂倾向。分级淬火适用于对于变形要求高的合金钢和高合金钢工件，也可用于截面尺寸不大、形状复杂地碳素钢工件。

● 贝氏体等温淬火

是将钢件奥氏体化，使之快冷到贝氏体转变温度区间（260～400℃）等温保持，使奥氏体转变为贝氏体的淬火工艺，有时也叫等温淬火。一般保温时间为30～60min。

● 复合淬火

将工件急冷至Ms以下获得10％～20％马氏体，然后在下贝氏体温度区等温。这种冷却方法可使较大截面地工件获得组织M+B组织。预淬时形成的马氏体可促进贝氏体转变，在等温时又使马氏体回火。复合淬火用于合金工具钢工件，可避免第一类回火脆性，减少残余奥氏体量即变形开裂倾向。

特殊工件也用压缩空气淬火、喷雾淬火、喷流淬火。

请问链轮的原材料，加工工艺和详细热处理工艺是

悬赏分：10 - 解决时间：2007-12-9 00:36

问题补充：非常感谢你快速而详细的回答，具体的要求如下：

工作时，基体有一定的强度和抗冲击能力（齿数为16，与自行车飞轮相比，基体大小相似，强度和抗冲击能力较小），齿面耐磨性好。

材料的加工性能比较好，有较好的经济性，来源广泛。（初步定为15＃钢）

能给出一个最优的详细回答吗，感激不尽

提问者： stdzhou - 试用期 一级 最佳答案

加工工艺:不同的材料,加工工艺有所不同

最普通的,中低速,小功率,可选用A3,A5,铸铁

有冲击载荷,z小于等于25时,可选用15#钢或20#钢,渗碳\淬火\回火,HRC50~60

有冲击载荷,z大于25时,可选用35#钢,正火,160~200HB

要求耐磨,无剧烈冲击,用45#,50#,45Mn,ZG45,淬火\回火,HRC40~50

z小于30的大功率,用15Cr,20Cr,渗碳\淬火\回火,HRC50~60

重要的,强度较高和耐磨的,用40Cr、35SiMn、35CrMo,淬火\回火,HRC40~50

热处理方法中的：退火，正火，淬火，回火有什么相同点与不同点

悬赏分：0 - ?

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饩鍪奔洌?007-1-25 22:39

热处理方法中的：退火，正火，淬火，回火有什么相同点与不同点

提问者： chendan1202 - 试用期 一级 最佳答案

金属热处理是将金属工件放在一定的介质中加热到适宜的温度，并在此温度中保持一定时间后，又以不同速度冷却的一种工艺方法。

金属热处理是机械制造中的重要工艺之一，与其它加工工艺相比，热处理一般不改变工件的形状和整体的化学成分，而是通过改变工件内部的显微组织，或改变工件表面的化学成分，赋予或改善工件的使用性能。其特点是改善工件的内在质量，而这一般不是肉眼所能看到的。

为使金属工件具有所需要的力学性能、物理性能和化学性能，除合理选用材料和各种成形工艺外，热处理工艺往往是必不可少的。钢铁是机械工业中应用最广的材料，钢铁显微组织复杂，可以通过热处理予以控制，所以钢铁的热处理是金属热处理的主要内容。另外，铝、铜、镁、钛等及其合金也都可以通过热处理改变其力学、物理和化学性能，以获得不同的使用性能。

在从石器时代进展到铜器时代和铁器时代的过程中，热处理的作用逐渐为人们所认识。早在公元前770～前222年，中国人在生产实践中就已发现，铜 铁的性能会因温度和加压变形的影响而变化。白口铸铁的柔化处理就是制造农具的重要工艺。

公元前六世纪，钢铁兵器逐渐被用，为了提高钢的硬度，淬火工艺遂得到迅速发展。中国河北省易县燕下都出土的两把剑和一把戟，其显微组织中都有马氏体存在，说明是经过淬火的。

随着淬火技术的发展，人们逐渐发现冷剂对淬火质量的影响。三国蜀人蒲元曾在今陕西斜谷为诸葛亮打制3000把刀，相传是派人到成都取水淬火的。这说明中国在古代就注意到不同水质的冷却能力了，同时也注意了油和尿的冷却能力。中国出土的西汉(公元前206～公元24)中山靖王墓中的宝剑,心部含碳量为0.15～0.4%，而表面含碳量却达0.6%以上，说明已应用了渗碳工艺。但当时作为个人“手艺”的秘密，不肯外传，因而发展很慢。

1863年，英国金相学家和地质学家展示了钢铁在显微镜下的六种不同的金相组织，证明了钢在加热和冷却时，内部会发生组织改变，钢中高温时的相在急冷时转变为一种较硬的相。法国人奥斯蒙德确立的铁的同素异构理论，以及英国人奥斯汀最早制定的铁碳相图，为现代热处理工艺初步奠定了理论基础。与此同时，人们还研究了在金属热处理的加热过程中对金属的保护方法，以避免加热过程中金属的氧化和脱碳等。

1850～1880年，对于应用各种气体(如氢气、煤气、一氧化碳等)进行保护加热曾有一系列专利。1889～1890年英国人莱克获得多种金属光亮热处理的专利。

二十世纪以来，金属物理的发展和其它新技术的移植应用，使金属热处理工艺得到更展。一个显著的进展是1901～1925年，在工业生产中应用转筒炉进行气体渗碳 ；30年代出现露点电位差计,使炉内气氛的碳势达到可控，以后又研究出用二氧化碳红外仪、氧探头等进一步控制炉内气氛碳势的方法；60年代，热处理技术运用了等离子场的作用，发展了离子渗氮、渗碳工艺；激光、电子束技术的应用，又使金属获得了新的表面热处理和化学热处理方法。

二 金属热处理的工艺

热处理工艺一般包括加热、保温、冷却三个过程，有时只有加热和冷却两个过程。这些过程互相衔接，不可间断。

加热是热处理的重要步骤之一。金属热处理的加热方法很多，最早是用木炭和煤作为热源，进而应用液体和气体燃料。电的应用使加热易于控制，且无环境污染。利用这些热源可以直接加热，也可以通过熔融的盐或金属，以至浮动粒子进行间接加热。

金属加热时，工件暴露在空气中，常常发生氧化、脱碳(即钢铁零件表面碳含量降低)，这对于热处理后零件的表面性能有很不利的影响。因而金属通常应在可控气氛或保护气氛中、熔融盐中和真空中加热，也可用涂料或包装方法进行保护加热。

加热温度是热处理工艺的重要工艺参数之一，选择和控制加热温度 ，是保证热处理质量的主要问题。加热温度随被处理的金属材料和热处理的目的不同而异，但一般都是加热到相变温度以上，以获得需要的组织。另外转变需要一定的时间，因此当金属工件表面达到要求的加热温度时，还须在此温度保持一定时间，使内外温度一致，使显微组织转变完全，这段时间称为保温时间。用高能密度加热和表面热处理时，加热速度极快，一般就没有保温时间或保温时间很短，而化学热处理的保温时间往往较长。

冷却也是热处理工艺过程中不可缺少的步骤，冷却方法因工艺不同而不同，主要是控制冷却速度。一般退火的冷却速度最慢，正火的冷却速度较快，淬火的冷却速度更快。但还因钢种不同而有不同的要求，例如空硬钢就可以用正火一样的冷却速度进行淬硬。

金属热处理工艺大体可分为整体热处理、表面热处理、局部热处理和化学热处理等。根据加热介质、加热温度和冷却方法的不同，每一大类又可区分为若干不同的热处理工艺。同一种金属用不同的热处理工艺，可获得不同的组织，从而具有不同的性能。钢铁是工业上应用最广的金属，而且钢铁显微组织也最为复杂，因此钢铁热处理工艺种类繁多。

整体热处理是对工件整体加热，然后以适当

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的速度冷却，以改变其整体力学性能的金属热处理工艺。钢铁整体热处理大致有退火、正火、淬火和回火四种基本工艺。

退火是将工件加热到适当温度，根据材料和工件尺寸用不同的保温时间，然后进行缓慢冷却，目的是使金属内部组织达到或接近平衡状态，获得良好的工艺性能和使用性能，或者为进一步淬火作组织准备。正火是将工件加热到适宜的温度后在空气中冷却，正火的效果同退火相似，只是得到的组织更细，常用于改善材料的切削性能，也有时用于对一些要求不高的零件作为最终热处理。

淬火是将工件加热保温后，在水、油或其它无机盐、有机水溶液等淬冷介质中快速冷却。淬火后钢件变硬，但同时变脆。为了降低钢件的脆性，将淬火后的钢件在高于室温而低于710℃的某一适当温度进行长时间的保温，再进行冷却，这种工艺称为回火。退火、正火、淬火、回火是整体热处理中的“四把火”，其中的淬火与回火关系密切，常常配合使用，缺一不可。

“四把火”随着加热温度和冷却方式的不同，又演变出不同的热处理工艺 。为了获得一定的强度和韧性，把淬火和高温回火结合起来的工艺，称为调质。某些合金淬火形成过饱和固溶体后，将其置于室温或稍高的适当温度下保持较长时间，以提高合金的硬度、强度或电性磁性等。这样的热处理工艺称为时效处理。把压力加工形变与热处理有效而紧密地结合起来进行，使工件获得很好的强度、韧性配合的方法称为形变热处理；在负压气氛或真空中进行的热处理称为真空热处理，它不仅能使工件不氧化，不脱碳，保持处理后工件表面光洁，提高工件的性能，还可以通入渗剂进行化学热处理。

表面热处理是只加热工件表层，以改变其表层力学性能的金属热处理工艺。为了只加热工件表层而不使过多的热量传入工件内部，使用的热源须具有高的能量密度，即在单位面积的工件上给予较大的热能，使工件表层或局部能短时或瞬时达到高温。表面热处理的主要方法，有激光热处理、火焰淬火和感应加热热处理，常用的热源有氧乙炔或氧丙烷等火焰、感应电流、激光和电子束等。

化学热处理是通过改变工件表层化学成分、组织和性能的金属热处理工艺。化学热处理与表面热处理不同之处是后者改变了工件表层的化学成分。化学热处理是将工件放在含碳、氮或其它合金元素的介质(气体、液体、固体)中加热，保温较长时间，从而使工件表层渗入碳、氮、硼和铬等元素。渗入元素后，有时还要进行其它热处理工艺如淬火及回火。化学热处理的主要方法有渗碳、渗氮、渗金属、复合渗等。

热处理是机械零件和工模具制造过程中的重要工序之一。大体来说，它可以保证和提高工件的各种性能 ，如耐磨、耐腐蚀等。还可以改善毛坯的组织和应力状态，以利于进行各种冷、热加工。

例如白口铸铁经过长时间退火处理可以获得可锻铸铁，提高塑性 ；齿轮用正确的热处理工艺，使用寿命可以比不经热处理的齿轮成倍或几十倍地提高；另外，价廉的碳钢通过渗入某些合金元素就具有某些价昂的合金钢性能，可以代替某些耐热钢、不锈钢；工模具则几乎全部需要经过热处理方可使用。

三 钢的分类

钢是以铁、碳为主要成分的合金，它的含碳量一般小于2.11% 。钢是经济建设中极为重要的金属材料。钢按化学成分分为碳素钢（简称碳钢）与合金钢两大类。碳钢是由生铁冶炼获得的合金，除铁、碳为其主要成分外，还含有少量的锰、硅、硫、磷等杂质。碳钢具有一定的机械性能，又有良好的工艺性能，且价格低廉。因此，碳钢获得了广泛的应用。但随着现代工业与科学技术的迅速发展，碳钢的性能已不能完全满足需要，于是人们研制了各种合金钢。合金钢是在碳钢基础上，有目的地加入某些元素（称为合金元素）而得到的多元合金。与碳钢比，合金钢的性能有显著的提高，故应用日益广泛。

由于钢材品种繁多，为了便于生产、保管、选用与研究，必须对钢材加以分类。按钢材的用途、化学成分、质量的不同，可将钢分为许多类：

（一）． 按用途分类

按钢材的用途可分为结构钢、工具钢、特殊性能钢三大类。

1.结构钢：

（1）.用作各种机器零件的钢。它包括渗碳钢、调质钢、弹簧钢及滚动轴承钢。

（2）．用作工程结构的钢。它包括碳素钢中的甲、乙、特类钢及普通低合金钢。

2.工具钢：用来制造各种工具的钢。根据工具用途不同可分为刃具钢、模具钢与量具钢。

3.特殊性能钢：是具有特殊物理化学性能的钢。可分为不锈钢、耐热钢、耐磨钢、磁钢等。

（二）． 按化学成分分类

按钢材的化学成分可分为碳素钢和合金钢两大类。

碳素钢：按含碳量又可分为低碳钢（含碳量≤0.25%）；中碳钢（0.25%＜含碳量＜0.6%）；高碳钢（含碳量≥0.6%）。

合金钢：按合金元素含量又可分为低合金钢（合金元素总含量≤5%）；中合金钢（合金元素总含量=5%--10%）；高合金钢（合金元素总含量＞10%）。此外，根据钢中所含主要合金元素种类不同，也可分为锰钢、铬钢、铬镍钢、铬锰钛钢等。

（三）． 按质量分类

按钢材中有害杂质磷、硫的含量可分为普通钢（含磷量≤0.045%、含硫量≤0.055%；或磷、硫含量均≤0.050%）；优质钢（磷、硫含量含硫量≤0.030%）。

此外，还有按冶炼炉?

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闹掷啵?址治?铰?郑ㄋ嵝云铰?⒓钚云铰掌郑ㄋ嵝宰?⒓钚宰?⒀跗?ゴ底?郑┯氲缏?帧0匆绷妒蓖蜒醭潭龋?址治?刑诟郑ㄍ蜒醪煌耆蚓哺郑ㄍ蜒醣冉贤耆?┘鞍胝蚓哺帧?

钢厂在给钢的产品命名时，往往将用途、成分、质量这三种分类方法结合起来。如将钢称为普通碳素结构钢、优质碳素结构钢、碳素工具钢、高级优质碳素工具钢、合金结构钢、合金工具钢等。均≤0.040%）；高级优质钢（含磷量≤0.035%、

如何延长水溶性淬火液的使用周期

1、水：

优点：汽化热高，传热系数较高，化学稳定性好，很便宜，使用方便。

缺点：冷却速度随水温的变化而发生明显变化。650-550℃区间冷却速度小于300-200℃区间。因在奥氏体不稳定区域冷却速度低，故会出现淬不硬现象。淬火件在淬火时还会产生巨大的应力，造成开裂和变形。蒸汽膜阶段长，易生气泡。在淬火件的凹槽和孔内蒸汽不易逸出，造成冷却不均，因此易出现软点。

用途：只用于小截面、形状简单的碳素钢件错淬火，工作表面较光洁。

注意事项：使用时最好用搅拌或强制循环的方法，以提高冷却的均匀性，防止产生软点和变形。水中不应混入灰尘、油类等杂质。工作温度不应超过40℃。

2、无机水溶液：

　 1）氯化钠（食盐）水溶液：

介质组成：NaCl浓度可用5%或10%。

优点：NaCl能附着于灼热的淬火件表面，剧烈爆炸成雾状（崩膜），使蒸汽膜破坏，蒸汽膜阶段大为缩短，从而明显提高水的冷却速度，冷却也比较均匀。价格便宜，淬火件可达到较高硬度，而且硬度均匀。

缺点：冷却速度随溶液温度而变化，淬火后淬火件易生锈。

用途：用于淬透性低、不易开裂、对防止变形要求低的淬火件，例如碳素钢件（有效厚度30-100mm，用盐水，油淬火），合金结构钢（40Cr,40CrMoV,有效厚度30-150mm；38CrMoAl有效厚度>80mm。）

注意事项：使用时溶液温度应控制在60℃以下，淬火后要清洗，并要进行防锈处理。

2）氢氧化钠水溶液：

优点：冷却曲线与氯化钠溶液基本相同，NaOH可与淬火件表面的氧化皮相互作用，产生氢气，使氧化皮迅速剥落，使淬火件表面呈现光亮的银白色。冷却能力大于氯化钠。

缺点：有腐蚀性，劳动条件较差，在使用中易吸收空气中的二氧化碳而使成分逐渐变化。与前两者一样，冷却速度也随溶液温度而明显变化。

用途：用于碳素钢。

注意事项：要定期更换溶液。

3）饱和氯化钙水溶液：

优点：在奥氏体不稳定区（650-550℃）时，有很高的冷却速度，在马氏体转变区，由于它的沸点比水高，对流的开始温度也较高，同时它的粘度比水大，传热性也较差，因此冷却速度较慢，从而减小淬火的应力，防止变形和开裂。它的配制方便，容易购买，价格低，使用寿命长。

缺点：温度太低时，会有氯化钙结晶析出，堵塞淬火槽管路。淬火件放置时易生锈。

注意事项：淬火件淬火后要及时清洗，进行防锈处理。

4）过饱和硝酸盐水溶液：

介质组成：（1）三硝溶液硝酸钠25%，亚硝酸钠20%，硝酸钾20%，水35%， 使用相对密度应控制在1.4-1.5之间；（2）二硝溶液硝酸钠31.2%，亚硝酸钠20.8%，使用相对密度应控制在0.36-1.41之间。

优点：在高温区（650-550℃），由于大量硝酸盐的存在会破坏蒸汽膜的形成和稳定性，使冷却速度接近水。在低温区（300-200℃），由于溶液浓度高，粘度大，流动性差，对流速度慢，使冷却速度又接近油。三硝溶液与饱和氯化钙溶液相似，淬火硬度高，淬硬层深，变形小，不易开裂。淬火件防锈性好，冷却特性介于水与油之间，高温下冷却速度比油倍，低温下为油的1倍，但仍比水慢。

缺点：价格比氯化钙高很多，亚硝酸钠有毒，易生致癌物质。

用途：用于中碳钢、高碳钢、低合金和球墨铸件的淬火，还可代替碳钢的水－油双液淬火。45钢有效厚度小于或等于40mm。有些形状简单的合金钢[40Cr,65Mn,20Cr(渗碳后),GCr15] 工件也可用。

注意事项：要注意亚硝酸钠有毒，而且有致癌作用，应改用无毒防锈剂。使用温度为30-60℃。当温度升至100℃时，冷却能力就会下降，就会有软点出现。

5）氯化锌-氢氧化钠水溶液（光亮淬火剂）：

介质组成：氯化锌12.25%，氢氧化钠12.25%，肥皂0.5%，水75%。

性能：氯化锌与氢氧化钠反应，生成氢氧化锌，呈乳白色，高温区冷却速度比水快，低温区冷却速度比水慢。

优点：淬火件硬度高，变形小，不易开裂，表面光亮。

用途：用于碳钢和碳素工具钢等形状复杂的工模具的工件的淬火，可代替水-油双液淬火。

注意事项：要注意淬火前事先要先搅拌均匀，用压缩空气搅拌更好，工作温度应控制在20-60℃之间。

6）水玻璃（硅酸钠）水溶液：

介质组成：单一水玻璃溶液，模数M=SiO2/Na20=2.4,相对密度1.091-1.125（12-16波美度(Bc)）（硅酸钠可用硅酸钾代替）。

性能：（1）60SiMn钢汽车钢板弹簧在840℃下淬火，然后在460℃下回火，介质工作温度60-70℃。用16波美度的溶液处理的钢板弹簧，疲劳寿命可比油淬火（寿命40万次）提高6.7-10倍（可达400万次）。

（2）114淬火剂：在密度为1.10-1.12g/cm3的水玻璃水溶液中，加NaOH使相对密度调整到1.14，其优点是可减小变形，避免开裂。（3）351淬火剂：水玻璃（SiO2摩尔数/Na2O摩尔数=2.4，波美度56）19.1%，NaOH1.1%，氯化钠12.6%，氯化钾12.6%，有利于阻止溶液起化学变化。水玻璃冷却能力在水与油之间。在低温区（300－200℃）水玻璃能在工作周围形成一层韧性膜，所以冷却速度就明显降低。它的冷却速度可调节，可用作淬火油代用品。

缺点：工件表面会附着胶状硅酸钠，难以清洗。它的工件表面有腐蚀作用。

用途：（1）用于60SiMn钢汽车钢板弹簧的淬火。

（2）用于形状复杂、厚薄不均的碳钢工件的淬火

（3）用于轴承钢等的淬火。

（4）用于大批量需用油淬火的工件，可作为油的代用品使用。

7）碳酸钠水溶液：

介质组成：（1）低浓度碳酸钠水溶液；（2）15-20%碳酸钠水溶液。

性能：（1）性能和用途与氯化钠水溶液同，但其淬火有效厚度仅为其1/3；（2）适用于有效厚度大于25mm的轴承钢。

用途：工件表面较光洁。

注意事项：工作温度不应超过60℃。

3、有机水溶液：

1）聚乙烯醇（PVA）水溶液（简称73合成淬火剂）：

介质组成：最好能使用聚合度为1750，醇解度为88%的聚乙烯醇。水溶液浓度为10%，加有防锈剂、防腐剂、消泡剂等，它是我国用量最大的有机水溶液淬火介质，其组成为：聚乙烯醇10%，三乙醇胺1%，亚硝酸钠1%， 苯甲酸钠0.4%，磺化蓖麻油0.02%，水87.58%。

性能：使用时可加水稀释，例如可稀释到含聚乙烯醇0.1-0.3%。冬季使用时浓度应比夏季稍高，用于合金钢时应比碳钢稍高。

优点：它属于成膜型淬火介质，在冷却第一阶段，淬火件表面蒸汽膜外面被由聚乙烯醇形成的粘性膜包围，因而延长蒸汽膜的持续时间，冷却速度缓慢。进入沸腾阶段后，粘性膜破裂，冷却速度应明显加快。当温度降至低温区时，聚乙烯醇粘性膜又会重新形成，使冷却速度下降，这有利于防止工件开裂和变形。因此，它在高温区冷却速度与水近似，但低温区则比水慢。

缺点：因为在使用过程中它的浓度难以检测和控制，所以它的冷却性能变化大。它易发霉发臭。溶液结冰后再融解时，粘度就会下降，冷却性能就会变差，感应淬火时，析出的聚乙烯醇会堵塞感应圈喷水孔。目前国外已停用。

用途：可用于中碳钢及中碳低合金钢的整体淬火，例如45钢，40Cr钢，40MnB钢，42CrMn钢等工件的淬火。

注意事项：亚硝酸钠有毒，又会产生致癌物质，应改用其它无毒防锈剂。使用温度25-45℃。

2）聚乙二醇：

介质组成：感应淬火时最佳浓度为5-10%，整体淬火时为15-20%。

优点：它属于成膜型淬火介质，可防止淬火件开裂。所形成的薄膜易清洗掉。

缺点：性能上不如聚醚型淬火介质，故欧美一直没用。

注意事项：使用中必须对介质浓度和温度进行控制。

3）聚酰胺聚乙二醇（PAM）水溶液：

介质组成：由酰胺与乙二醇共聚制得。

性能：稳定性比其它有机聚合物淬火介质都好，当使用浓度超过15%时，淬裂几率可明显减少。

用途：可用于直接淬火，锻造余热淬火和感应喷射淬火，特别用于大型工件的淬火。

4）聚醚（P）水溶液：

介质组成：由环氧乙烷与环氧丙烷的无规共聚物制得，常用的品种中主要成分的分子量约为13000，美国有UCON A，B，C，HT，AQ251、252、364、365等，苏联有ZSP1、2、3。

优点：当温度升高时，聚醚溶解度反而会下降，乃至从水中析出（这叫做逆溶性）。聚醚水溶液在常温下均匀透明溶液，温度上升到浊点时，溶液就从透明变为混浊。当温度继续上升到逆熔点时，聚醚的线型大分子就会从水中析出，并与水完全分离。当溶液中聚醚浓度小于5%时，淬火时在高温区析出的聚醚，能在工件表面起浸润作用，促使蒸汽膜较快破坏，因此聚醚的冷却能力接近于NaCl或碱的水溶液。当聚醚浓度增大时，在淬火过程中能在工件表面形成沉积膜，起着隔热层的作用，使冷却速度下降。沉积膜的厚度取决于聚醚浓度。因此聚醚溶液的冷却速度是可以调节的。沉积膜的存在使散热比较均匀，从而可消除软点，并减小工件的内应力，防止工件变形。当淬火温度下降到逆熔点以下时，已析出的聚醚又会重新溶于水。聚醚的热稳定性良好，可长期使用。在美国可使用13-14年。聚醚无毒，公害小，淬火后工件易清洗。

缺点：价格太贵。

用途：在世界上聚醚是应用最广的一种有机淬火液，可用于各种汽车工件以及航空工业的铝合金和钛合金，合金钢锻模的淬火，大转矩柴油机曲轴感应加热淬火等。它通常用于高频表面淬火，其浓度为1-2%。如用5%的浓度，可使冷却更均匀，避免水淬时常常产生的软点。如用10-20%的浓度，可加快冷却速度，适用于低淬火性钢的淬火，如用20-30%的浓度，可适用于钢件的整体和表面淬火。

注意事项：工作温度一般为35-50℃。铝合金为25℃以下。但大截面高淬透性合金钢则需高浴温，高浓度，以避免工件产生不利的应力；某些钢（例如AISI5160）的工作温度为70℃。

5）聚丙烯酸钠（SPA）水溶液：

介质组成：（1）通常丙烯酸钠和聚丙烯-甲基丙烯酸钠按1：1比例混合而成，它是80年代出现的淬火介质；（2）我国的PAS-3水溶性淬火介质，以聚丙烯酸盐为主要成分；（3）我国TZQ有机水性淬火介质，主要成分为丙烯酸衍生物的聚合物，含量为27%（重），此外还含添加剂0.63%。

性能：（1）冷却曲线几乎是直线形，蒸汽膜阶段时间很长，冷却速度慢，散热均匀，这对于非马氏淬火以及高淬透性、淬火易裂的钢工件是有利的，可起到正火的效果，可避免淬火件表面脱碳和氧化。热处理件的机械性能与调质处理相同，同时还具有很好的加工性能。由于取消了回火工序，简化了工艺，可以节约能源，降低成本。它可代替油浴、盐浴或铅浴，用于易开裂工件的淬火。（2）用PAS-3进行淬火后，工件的表面硬度和心部硬度均能符合国家标准，金相组织与淬火油相同，均为4级。疲劳试验结果与用N15号全损耗系统用油淬火较接近。（3）TZQ的冷却性能与PAS-3不同，蒸汽膜阶段短，高温区域冷却速度较快，这对低淬透性钢材的淬火有利。

用途：可用于汽车锻件淬火、浓度5-10%的溶液可用于合金钢的淬火。10-20%的溶液可用于不锈钢的淬火。15-25%溶液可用于高速钢淬火。PAS-3可用于拖拉机活塞销20Cr钢渗碳后淬火和低温回火。

6）聚丙烯酰胺（PAM）水溶液：

介质组成：PAM分子量在150万以上，有两种水溶液：1号水溶液分子量为250万以上，2号水溶液分子量为150-250万，有效含量为7%，可完全溶于水中。此外还有固体的PAM产品，分子量各为300-500万和500-700万，水溶液中还要加入防锈防腐剂。

性能：水溶液中加有亚硝酸钠，除有防锈作用外，还有破坏膜的作用，从而提高淬火临界区域的冷却速度，改善淬火条件（但亚硝酸钠有毒）。前苏联某汽车厂的载重汽车的曲轴（轴径100mm），过去用油淬，后来为了提高淬透性和防止开裂，用1-2%PAN NaCL水溶液，淬火后轴径可以全部淬透，经高温回火后，心部和表面的机械性能基本一致，疲劳强度极限要比油淬高出25%，经济效益好。

注意事项：亚硝酸钠有毒，又会产生致癌物质，应改用其它无毒防锈剂。

7）木质素磺酸盐：

介质组成：它是造纸厂亚硫酸纸浆废液的提出物，通常使用浓度为5-15%，溶液中可加入碳酸钠来调整。

性能：无毒，成本低（仅为淬火油的1/160-1/240），随着它的浓度增加，蒸汽膜阶段的时间就会延长，冷却速度就会降低。木素磺酸盐能被吸附于金属表面，形成胶体膜，使冷却速度明显降低。

缺点：容易发霉，从而导致变质分解，影响淬火质量。它还有难闻的气味。

8）XL-氯化锌水溶性淬火介质：

介质组成：XL主要是烷基苯的衍生物，有很高的抗氧化性和热稳定性，它是褐色粘稠液体，相对密度为1.5，溶于水中后为真溶液，可以与氯化锌等配合使用（加其它盐类效果不如氯化锌）。

性能：氯化锌可在工作表面起破坏蒸汽膜作用，提高介质的特性温度，缩短蒸汽膜阶段的时间，提高淬火临界区域的冷却速度，在沸腾阶段后期，由于粘度的增加和不断在淬火工件表面产生的沉积物，减缓了热的传导，减低了冷却速度，因而可降低淬火件内应力，防止开裂，并减小变形量。

用途：可用于45钢，GCr15钢等的淬火。

9）511水溶性淬火介质：

介质组成：以高分子有机聚合物为主，加有淬火高温区域冷却速度调整剂，可以任意比例与水互溶，冷却速度可调整。

性能：无毒、无味、防锈性能好，泡沫少，防腐性好，淬火后，热处理件的硬度与金相组织都合格。

用途：可用于感应喷射淬火，碳钢，合金结构钢和轴承钢的整体浸淬。

10）聚乙烯基吡咯烷酮（PVP）水溶液：

介质组成：由N-乙烯基与吡咯烷酮聚合而成，分子量5万-36万（最佳为10万-20万），根据分子量的不同分为4个牌号，通常还加入15%以下的防锈剂（亚硝酸钠，硼砂等和3%以下的防腐剂）。

性能：有很强的防止淬裂能力，可在较低浓度下使用，有一定的消泡、防锈性能。

缺点：在使用中，分子链容易断裂，使分子量降低，影响淬火质量，故未被广泛使用。

用途：可用于整体直接淬火，锻造余热淬火及感应淬火，使用温度较宽（30℃-沸点附近）。

注意事项：亚硝酸钠有毒，又会产生致癌物质，应改用其它无毒防锈剂。

11）三乙醇胺水溶液：

介质组成：水溶性好，可直接溶于水中。淬火浓度通常为5-8%。

性能：冷却能力介于水和油之间，在低温区域，冷却仍嫌过快；当浓度为12%时，冷却速度会显著减慢。淬火工件不易生锈，用于盐浴加热淬火时不会与无机盐起化学作用。

缺点：消耗能量较大，价格较高，淬火时会发生呛人气体。

用途：可用于中碳钢淬火。

注意事项：使用温度20-55℃。

12）乳化油淬火液：

介质组成：先用少量水（40℃左右）溶解乳化油，然后在室温下再加水稀释至所要求的浓度10-15%。69-1乳化淬火油可配成1-5%的水溶液使用。

性能：乳化油加入水中后，可使冷却速度下降，使蒸汽膜的稳定性提高，沸腾阶段向低温区域转移。69-1等质量较好的乳化淬火液不易变质发臭，使用寿命较长，防锈性好。

用途：可用于中碳钢感应加热淬火。

注意事项：使用温度为20-45℃。

洛阳轴承集团有限公司跟洛阳轴研什么关系

分类: 商业/理财 >> 贸易

问题描述:

洛阳轴研科技股份有限公司是个上市公司，跟洛阳轴承集团有限公司是什么关系，是一家么？

解析:

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洛阳轴承集团有限公司：

洛阳轴承集团有限公司是中国轴承行业规模最大的综合性轴承制造企业。 可生产九大类型、各种精度等级的6000多个轴承品种，年生产能力7000万套，产品最小内径10毫米，最大外径5.44米，最轻25.4克，最重 15吨。产品广泛应用于轿车、载重车、铁路、船舶、矿山、冶金、石化、电力、农机、轻纺和航天、航空等重要领域。洛阳轴承集团有限公司拥有国家级技术中心，可根据客户要求设计研制各种特殊结构、特殊性能、特殊用途的轴承。洛阳轴承集团有限公司整体通过了ISO2000版质量体系认证，六个子公司通过了ISO2000版质量体系认证，其中轿车轴承生产线还通过了QS9000质量体系认证。"LYC"品牌轴承是"全国重点保护名优产品"。有2种获得国家金质奖，5种获得国家银质奖，70多种获得省、部优质产品奖。 "LYC"以"向顾客提供信得过的产品和服务"为根本宗旨，努力满足您的需要， 与您共创事业辉煌。

洛阳轴研 - 洛阳轴研科技有限公司

lianai/pany/~688929

洛阳轴研科技股份有限公司是由原机械工业部洛阳轴承研究所改制而成的大型股份制企业，公司传承研究所原有的技术优势及质量品质，并在新的运行机制下发扬光大。公司专业从事滚动轴承及相关技术的研究、开发、生产、销售及对外贸易，尤其在“高”、“精”、“尖”、“专”、“特”等高技术含量轴承的开发生产方面独具优势。诚信、团结、务实、创新是轴研科技的企业精神；反应灵敏、行动迅速、求是务实、精益求精，是轴研科技的企业作风。公司已成功上市股票代码为002046深市证券。轴研科技愿与您携手并肩，共创美好明天！

业务范畴: 轴承圆度仪离合器磨床机械零部件加工其他试验机

企业类别: 股份有限公司

经营模式:

主营产品: 精密机床轴承;轧机轴承;单向轴承;超越离合器;牙钻轴承;交叉滚子轴承;风力发电机轴承;机器人轴承;纺织轴承;高温轴承;角接触球轴承;电主轴;磨超生产线;冷辗机;轴承检测仪器;防锈润滑油;超低温轴承;特种轴承;轴承试验机;量身定做轴承;

注册资本: 4000万元(万(人民币))

公司注册地: 中国河南洛阳

法人代表/负责人: 罗继伟

公司成立时间: 2001年

员工人数:

研发部门人数:

厂房面积:

经营品牌: zys

主要市场: 大陆港澳台地区北美南美东欧东亚东南亚中东全球

主要经营地点: 全国各地

公司营业地:

年营业额: 人民币

年进口额:

年出口额:

月产量:

主要客户: 机械制造、机床、纺织、医疗、印刷、食品

质量控制:

管理体系认证: ISO9000ISO9001ISO9002ISO9003ISO9004

OEM代加工: 提供

银行: 工行洛阳春路支行

银行帐号: 1705021209021011664

工商注册信息: 已验证

联系人: 俞玮先生(企划证券部部长)

电话: 86 0379 ***********

传真: 86 0379 ***********

移动电话:

企业地址: 吉林路1号

邮编: 471039

公司主页: zys

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洛阳轴承行业现状及发展对策

1、经济规模。中国轴承行业经过五十多年的建设和发展，特别是改革开放以来持续、快速、稳定的发展，已形成了较大的生产规模。2005年全行业国有及国有控股企业年销售收入500万元以上的达1092家，全年生产各类轴承50.4亿套，实现销售收入453亿元，轴承产量和销售收入居世界第三位。近年来，轴承进出口贸易逐年的攀升对拉动轴承工业快速发展也起到了极大地推动作用。“十五”期间，轴承出口量近100亿套，年均增长8.9%；出口创汇近50亿美元，年均增长16.6%，出口创汇占销售总额的18%以上。

2、经济结构。二十世纪九十年代后，轴承行业的经济成分发生了深刻变化。哈、瓦、洛国有企业取得了长足发展，继续成为轴承工业的脊梁，依然占据着大部分国家重点主机配套市场。集中在江浙地区的众多民营和私营企业得益于自身的灵活经营机智，市场经济公平的竞争环境，国家改革开放的政策和地处沿海的有利条件，异军突起，强劲增长，企业规模迅速扩大，占据了大部分通用轴承产品市场，其中一些优势企业正努力向高端产品市场进军。同时，世界各大轴承公司相继进入中国，组建合资或独资企业，形成了中国轴承工业的国有、民营、外资三足鼎立之势。近年来，民营企业呈强劲增长的态势，国有企业的比重逐年降低。随着产权制度改革的深化，国有企业的比重还将进一步降低，民营企业的比重还将进一步提高。

区域经济的特色形成了新兴产业集群的雏形。浙江省成为中小型轴承的生产大省，产能和出口均占全国各省市前茅；江苏省突出滚针轴承和轴承装备产业；辽宁省集中了大型和轧机轴承企业；浙江新昌的轴承毛坯和山东聊城的保持架都形成了专业化生产基地，产品供应全国。

3、经济质量。中国轴承行业技术水平逐步提高，已具有一定的技术实力。有一所（洛阳轴承研究所）、一院（第十设计研究院）、一校（河南科技大学）作为技术依托。全行业现有国家级企业技术中心5个（万向、瓦轴、哈轴、洛轴、西北）、博士后科研工作站4个（万向、龙溪、洛阳轴承研究所、西北）。全行业的产品开发能力有很大提高，掌握的轴承规格由1999年的39000种增加到66000种，为重大装备和重点主机的配套率达到80%左右。市场品牌效应初步发挥，瓦轴ZWZ，万向，哈轴HRB，人本C&U，天马TMB品牌产品被评定为中国名牌产品，瓦轴“ZWZ”商标被评定为“中国驰名商标”。长期制约国内主机配套和扩大出口的微小型深沟球轴承的振动噪声和密封性能的技术攻关得到突破，基本上可以满足国内主机配套和扩大出口的要求，部分企业的产品已达到或接近国际同类产品的水平。轴承出口由原来的普通产品向技术含量高、附加值高的高端产品扩展，如铁路机车轴承、铁路货车轴承、关节轴承、石油机械轴承、卡车轴承、轿车轴承等。轴承工艺装备的开发也取得了长足的进步，数控磨加工设备、钢球加工设备不仅能满足国内厂家要求，开始批量向国外厂家批量供货，全行业已有200多条自动生产线，有10多家企业实现了轴承自动化生产。

企业管理逐步走向规范化、国际化，ISO9000认证工作进一步普及，质量体系逐步与国际接轨。企业管理体系趋于简洁，突出个性，在管理方法和手段运用上，向国际水准迈进，一些优势企业推行的ERP管理、“5S”（“6S”）管理、六西格马（“6σ”）管理、品牌管理和再造工程等，在提升企业管理水平上取得了新的成效。

4、行业存在的主要矛盾和问题。一是自主创新能力低。中国轴承行业的设计和制造技术基本上还是模仿，几十年一贯制，产品开发能力低，形成“两弱两少”，即基础理论研究弱，参与国际标准制订力度弱，少原创技术，少专利产品。二是行业生产集中度低。在全世界轴承300多亿美元的销售额中，世界八大跨国公司占75%~80%。德国三大公司占其全国总量90%；日本五家占其全国总量90%；美国三家占其全国总量56%。而中国十家最大的轴承生产企业，销售额仅占全行业的36.2%，前三十家的生产集中度也仅占49.9%。SKF公司一家企业的销售额相当于中国近千家企业的销售额的总和。三是制造技术水平低。轴承工艺和工艺技术发展缓慢，车加工数控率低，磨加工自动化水平低，大多数企业，尤其是国有老企业中作为生产主力的仍是传统设备。对轴承寿命和可靠性至关重要的先进热处理工艺和装备覆盖率低，许多技术难题攻关没有取得突破。轴承钢新钢种的研发，钢材质量的提高与稳定，润滑、冷却、清洗和磨料磨具等相关技术的研发，不能适应提高轴承产品水平和质量的要求。四是企业管理水平低。中国轴承行业现处于产能扩张阶段，粗放型的经济增长方式导致粗放型的忽视质量、效益和环境的企业管理模式。企业管理的基础工作不规范、不扎实，先进的管理理念、方法和技术方面进步较慢，企业信息化水平低，大多数企业计算机技术的应用停留在办公自动化的低层面上，卓越绩效管理模式尚未被多数企业领导所认识和重视。五是企业人员素质低。提高产品水平和产品质量的重要制约因素之一就是人员素质低。全行业还没有一只门类齐全、掌握现代机电技术的技术工人队伍，熟练工数偏少，高级技术工人占技术工人总数的比例偏少，专业技术人员尤其是工程技术人员总量不足。中西部地区对专业技术人才引不进、留不住，东部地区企业缺乏高层次、复合型的专业技术人才，相当多的企业在营造提高劳动者素质，促进各类人才成长的体制、机制、政策和环境上投入不足，力度不够。

二、洛阳轴承工业概况

据统计，洛阳市轴承研发生产及相关企业已超过200家。洛阳轴承研发生产企业众多，专业门类齐全，水平参差不齐。统计资料表明销售收入达500万元以上的企业有19家，2005年实现轴承生产5515万套，销售收入204395万元，实现利税35万元，职工总人数20294人。销售收入500万元以下厂家有120余家，销售收入2.9亿元，职工总人数4021人。

轴承研发生产及相关企业大致分为以下几个类型：

1、研发生产型企业。具备研发生产能力的企业不多，当前仅有两家，其中有我国目前轴承行业综合制造能力最强的洛阳轴承集团有限公司、洛阳轴研科技有限公司。

2、研发机构。洛阳市拥有我国专业水平最高、门类最全的轴承研发机构。即：洛阳轴承研究所及洛阳轴研科技有限公司、洛阳轴承集团有限公司技术中心、中机洛阳第十设计研究院。河南科技大学设有国内高等院校唯一的轴承专业及相关研发机构。

3、轴承专业生产企业。洛阳市专业生产厂较多，但是销售收入达到或超过500万元以上厂家较少，除前两项所列企业及获得高新技术企业维斯格公司等少企业外，大多数企业产品水平较差，基本依靠低成本、低效益参与市场竞争。

4、轴承零部件配套厂。轴承零部件配套厂分为锻造厂、车加工工厂及滚动体等零部件配套厂。洛阳轴承锻造企业始于为洛轴配套锻件兴起的一个产业，长期以来随着洛轴的兴衰起伏波动。近年来，除向洛轴等本市轴承企业配套外，已开始批量向省外轴承企业供货，随着国外轴承制造企业巨头将锻造配套的目光移向洛阳，我市轴承锻造企业面临着空前未有的发展契机。问题是洛阳轴承锻造企业工艺水平偏低，在进一步控制制造成本、提高产品质量的前提下，实施有效调整。

车加工配套生产能力主要集中在目前行业具有优势地位的中大型车工件配套上，洛阳市中大型轴承套圈车加工具有较强的优势。其中洛轴集团开始批量向铁姆肯等国外厂家提供优质车加工套圈，洛凌等企业向日本NTN等国外厂家提供车加工套圈，部分企业向省内外轴承企业提供碾扩套圈。洛阳轴承车加工配套厂家工艺装备水平参差不齐，多数工艺设备陈旧落后。

滚动体生产厂家较多，其中具有规模生产能力的有洛轴钢球制造厂及滚子制造厂、河南省钢球厂等，除中大型钢球尚具有行业先进水平外，其余产品处于行业中等水平，难以适应轴承档次提高的需求。洛阳轴承滚子生产在轴承行业具有优势地位，近年来出现蓬勃发展的局面，但是普遍生产规模较小。

轴承保持架本来是洛阳轴承产业的优势产品，近年来该类产品中的中小型保持架的优势已不复存在，中低档产品逐渐被山东聊城所取代，高档产品被进口或外资企业所取代。中大型保持架及实体保持架尚有优势，但需要调整工艺水平，提高产品档次，保持质量稳定。

5、轴承专用装备。洛轴是我国轴承行业最早自行研制工艺装备的工厂，近年来轴承装备工业日益专业化、数控化、自动化，精度高、稳定性好成为装备工业追求的目标。尽管洛阳轴承装备工业起步较早，但整体水平处在中下游。洛阳精密机床厂具备了一定的生产规模，但其生产的轴承专用磨床主要用户方向为中低档次轴承企业，亟待调整产品结构。洛轴集团装备公司具备产品研发生产能力，但应该调整企业服务对象，由维修服务型为主调整为研发、生产、销售新型轴承工艺装备为主，大幅度地提高企业技术经济效益。

6、其他相关企业。洛阳围绕轴承产业的发展形成了一批具有良好发展前景的轴承配套产业，包括现在有一定经济规模的模料模具厂、工模具制造厂、专用冷却液生产厂、主轴及电主轴制造厂、热处理专用淬火油等一批企业，这些厂的很多产品具有自已的专利技术，并且销往国内许多轴承制造企业，产品自身特点造就以上企业多数为营利型企业，具有良好的发展前景。

7、人才教育培训基地。河南科技大学设有国内唯一轴承专业，每年向轴承行业提供相当数量的高等技术人才。还拥有国内一流的职工技术培训学校——洛轴技校，他们为洛阳及中国轴承生产企业提供了源源不断的高中级技术骨干及人才储备，为中国轴承行业的发展做出了贡献。

三、优势与问题

1、优势。洛阳是中国重要的科技城市。高科技优势突出，拥有国家级科研院所14个，省级骨干科研院所18个，6个国家级检测中心，涉及航空、航天、电子、机械、材料、石油、化工等领域。轴承行业的科研中心、设计中心、高等院校和行业最大的生产基地均在洛阳，构成在洛阳发展高新轴承产品的独特有利条件。洛阳机械制造业具有强大的群体优势，相关协作条件优越。发展轴承工业所需的生产、相关技术、标准、计量和实验手段等均有现成的条件可供利用。洛阳属中西部地区，与东南沿海相比，经济发展步伐相对较慢，相应工资水平也有一定合理差距，而且洛阳熟练技工多，技术人员多，人才相对稳定，对企业发展有利，具有良好的成本优势。

2、问题。一是产业规模小。洛阳市及河南省轴承产业在1985年以前处在全国各省市前列，近十年来，由于种种原因河南轴承产业总体规模下降到第四、五位的水平。九十年代中期以前，浙江轴承工业处在各省市的下游，2004年浙江轴承产业销售收入达到85.43亿元，产量11.25亿套，营业利润5.95亿元，2005年已超过100亿元，营业利润超过8亿元，居各省市前列。第二、第三位年营业利润都在2亿元以上，唯独河南利润总额为负值。浙江、辽宁、江苏、山东、重庆等地涌现了一批具有较大经济规模、产品水平处国内上游序列、经济效益良好的中大型轴承企业，其中有浙江人本、天马轴承、大连冶金、江苏常州光洋、重庆长江等明星企业。二是产业分散、产品水平低。统计表明洛阳市轴承及相关产业数量较大，但产业规模超过500万元以上仅有十几家，销售收入1000万元以上更少。说明这些企业多数处于资本积累阶段，数量多、收入少反映产业散、水平低。

经过五十多年的建设和发展，依托洛阳一所、一校、一院、一厂的努力拼搏，通过对引进技术的消化吸收和技术项目攻关，并创造性地开发出具有自主知识产权符合实际的工艺、技术、装备等，使洛阳市轴承产业以洛轴集团、轴研所等个别具有产品研发、试验等先进手段的企业为代表的产品水平不断提高，水平处于国内领先水平，大部分企业基本上依靠沿用洛轴或轴研所等单位的技术进行抄袭式生产，水平相对来讲处于国内中下游水平，产品档次较低，

四、发展战略与指导思想

遵照胡 *** 同志关于“要把推进重大装备国产化，作为提升制造业的战略重点，切实加强现代化装备业建设，发展新兴产业集群”的指示，坚持以科学发展观统领行业发展全局，实施新兴产业集展战略，推进自主创新能力和设计制造技术升级，推进大集团、“小巨人”企业建设，提高核心竞争力，提高生产集中度，实现从规模增长型向质量效益型的转变。

洛阳市应紧紧抓住国家推行中部崛起的有利机遇，在加快建设“新洛阳”的进程中，按照新型工业化的要求，加强技术改造和技术创新，深化企业内部改革，加快结构调整步伐，用新思路、新体制、新机制、新方法，取符合洛阳轴承产业实际的切实有力的措施，走出一条加快老工业基地振兴的新路子，构筑洛阳轴承产业发展的新局面。

1、以技术创新和技术发展，提高洛阳轴承产业的市场核心竞争力。洛阳市应根据自身优势，依托一所（洛轴所）、一院（十院）、一校（河南科大）、一厂（洛轴）建立实施洛阳轴承产业技术信息平台，推行信息化建设，实现共享，瞄准国际先进水平，坚持高起点、高水平、少投入、快产出的原则，在资金投入上取各企业按销售收入的比例分担及 *** 财政支持等灵活多变的方式进行，从而以技术创新和技术发展，推动和提高洛阳轴承产业的市场核心竞争力。

2、加快国有企业产权制度的改革步伐，加大企业资产重组和合作的力度。按照“整体剥离，带资分流，多元股权，推向市场”的方针，建立适应市场需求的运行机制，真正将企业推向市场。对规模小、竞争力低的小企业等，通过兼并、收购、投资等多种形式，形成一定的生产规模，铸造几个销售收入过亿元的企业。

3、积极引进国内外战略投资者。盘活无形资产，加速资本运作，扩大合资合作，实现企业稳步快速发展，形成符合洛阳特色的轴承产业结构。

4、调整组织结构，实施企业管理体制改革。按照“大职能、小框架、哑铃型、扁平化”的原则，分离和服务功能，精化队伍，明确职责范围，提高运行效率，使企业经营从产值、产量型向经营效益型转变，改善和提高企业经济运行质量。

5、以河科大和洛轴技校为龙头，大力发展职工教育。提高员工整体素质，使员工再教育率达到100%，专业技术人员占员工人数的比例达到15%，高级专业人员占5%，使企业核心技术发展形成良性循环，占领并保持国内行业领先水平，向国际先进水平看齐。

6、借鉴经验。对于老国有企业可借鉴东北、重庆等地经验，将企业银行进行打包打折处理，帮助企业从根本上解决债务负担过重的问题；对企业下岗职工经济补偿金应有明确的政策支持，使企业在减员和改制过程中减轻包袱，轻装上阵等。

7、产品结构调整和优化。优先发展汽车轴承、铁路轴承、冶金轧机轴承、石油机械轴承、工程机械轴承、数控机床轴承等为重点主机配套的高精度、高技术含量、高附加值的产品；重点开发第三代、第四代轿车轮毂轴承、准高速、高速铁路客货轴承、办公机械及新一代家电用静音轴承、特殊材料轴承、特殊工况下使用的轴承、航空、航天、计算机、机器人等高新技术轴承；限制发展通用轴承，特别是通用微型、小型、中小型球轴承。形成一个适应市场多层次需求，各个档次产品合理配置的产品结构：高端产品约占30%；中挡产品约占40%；普通产品约占30%。主机配套率达到80%。

8、技术结构调整和优化。通过提高自主研发和创新能力，提高设计制造技术水平，使产品精度、性能、寿命和可靠性上一个大台阶。

五、措施意见

1、自主创新。一是建设发展洛阳轴承行业自主创新体系和能力。发挥一所、一院、一校、一厂的在中国轴承行业自主创新中的骨干和引领作用，通过 *** 政策扶持，强化他们在研发和创新上为洛阳轴承行业提供咨询服务和技术依托的功能，建设发展以企业为主导、市场为导向、产学研相结合的技术创新体系，全面提升企业的自主创新能力和市场核心竞争力。二是关键技术研究开发。由洛阳轴承研究所、机械工业第十设计研究院、河南科技大学和洛阳轴承集团有限公司牵头，有研发能力的企业参加，进行轴承关键技术的研究开发。三是推动轴承相关产业进行相关技术的研发。

2、优化产业结构。通过市场公平竞争，在正确政策指引下促进其由竞争走向竟合，形成一个战略联盟，通过优胜劣汰，做大做强一批有发展的企业，淘汰退出一批劣低企业，不断提高轴承行业生产集中度。

3、推进名牌战略。引导企业按GB/T19580-2004《卓越绩效评价准则》提供的卓越绩效经营管理模式，从领导，战略，顾客与市场，，过程管理，测量、分析与改进以及经营结果等七个方面，追求卓越绩效，提高企业的整体绩效和能力，持续获得成功，创造创建名牌，推进名牌战略。

4、提升制造技术。组织科研院所及大型企业集团对行业共性的技术进行攻关；开发并推广应用先进工艺及装备；促进开发洛阳特钢的生产与质量的稳定和提高。

5、加强企业管理。引导企业按《机械工业企业管理基础工作规范化实施细则》规范企业管理；积极推广应用18种现代化管理方法，提高企业管理水平；推动企业建立健全企业的质量管理体系并使之有效运行；积极推行现场管理实行5S（6S）管理提高生产现场的整理、整顿、清扫、清洁、素养和安全水平；鼓励企业按GB/T19580-2004《卓越绩效评价准则》提供的卓越绩效经营管理模式，追求卓越绩效，提高产品、服务和经营质量，增强竞争优势，促进经济持续快速健康发展；引导企业按“效益驱动、总体设计、分布实施、重点突破”的原则，积极推进企业信息化建设。

6、实施人才工程。加强经营管理人才队伍建设；加强专业技术人才队伍建设；加强技能人才队伍建设，鼓励企业通过岗位练兵、技术比武、名师带徒等多种形式，加快技能人才培养。

7、加大资金支持。有关部门加大对具体企业、产品、技术项目的资金支持；对行业共性技术研究开发的支持，设立技术攻关基金。

8、加大政策支持。市 *** 研究借鉴江苏、浙江、山东、瓦房店等地的成功经验，推出符合洛阳轴承产业实际的政策，使洛阳轴承产业早日成为中国中部地区的轴承研发、生产、销售的具有自身优势的基地。

9、服务保障。市 *** 各相关部门在行业统计信息、产品准入、打 *** 、价格自律、品牌推介等方面加大力度，使洛阳轴承产业早日腾飞，为中国轴承工业的发展做出应有的贡献。(R03)